1.对于加工余量较大的零件，为了使其在铝加工过程中具有更好的散热条件，避免热量集中，加工过程中应采用对称加工。如果一块90毫米厚的板材需要加工到60毫米，如果另一面被铣削，另一面被铣，平面度一次为5毫米。如果通过反复进料处理，则将每一面一分为二。二次加工至终尺寸，以确保0.3毫米的平面度

2.如果板材零件上有多个空腔，在加工过程中不建议使用一个空腔和空腔顺序加工方法，这很容易导致零件因受力不均匀而变形。采用多层加工，每层同时加工成所有空腔，然后对下一层进行加工，使零件受力均匀，减少变形。

3.通过改变切削量来减少切削力和热量。在切削量的三个因素中，背刀的数量对切削力的影响很大。如果加工余量过大，一道次的切削力就会过大，不仅会使零件变形，但也会影响机床主轴的刚度，降低刀具的耐用性。如果减少背靠背刀具的数量，将大大降低生产效率。然而，数控加工中的高速铣削可以克服这个问题。在减少反向进给量的同时，只要相应地增加进给量，提高机床的速度，可以减小切削力并且可以确保加工效率。

4.刀具的顺序也必须注意。粗加工强调提高加工效率和追求单位时间的切除率。通常可以使用上切铣削。即以快的速度和短的时间去除坯料表面的多余材料，基本形成精加工所需的几何轮廓。精加工工作强调高精度和高质量，建议使用下铣削。由于铣削过程中刀具的切削厚度从[敏感词]值逐渐减小到零，因此大大降低了加工硬化程度，减轻了零件的变形程度。

5.薄壁工件在加工过程中由于夹持而变形，即使是精加工也很难避免。为了[敏感词]限度地减少工件的变形，在精加工达到终尺寸之前可以松开压片，这样工件就可以自由地恢复到原来的形状，然后轻轻按压，只是为了夹持工件。根据感觉，这样可以达到预期的加工效果。简而言之，夹紧力的施加点[敏感词]在支承面上，夹紧力应施加在工件刚度的方向上。在确保工件不松动的前提下，夹紧力尽可能小。

6.加工型腔零件时，在加工型腔时，尽量不要让铣刀像钻头一样直接进入零件，导致铣刀切屑空间不足，切屑去除不畅，造成过热，零件的膨胀和塌陷。刀具和断刀等不良现象。首先用与铣刀尺寸相同或更大的钻头钻孔，然后用铣刀铣削。或者，可以使用CAM软件生成螺旋底切程序。